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手順計画は、製品を生産するにあたって加工や検査の作業工程順序と内容、使用機械、治工具、人員数、ロット数、基準日程、標準時間、材料使用量と材料取りの方法などを明確にすること。これに基づいて標準原価を設定し、生産管理活動を科学的に進め生産性と収益を向上させる基礎資料とする。手順計画は新規に生産される製品について１回作成すれば、後はそのままつかえることになる。個別生産の場合においても、前の手順計画が一部修正して使用できるので、今後の参考資料として分類整理・保管する。手順計画の立案手順は、①受注、見積依頼内容の確認。②受注受理の検討。③工程表の作成。部品加工工程表、組立工程表、ＱＣ工程表など。④型、治具の設計と見積り。⑤手順計画表と標準原価表の作成。⑥見積書の作成。手順計画作成の重要なポイントは、①作成担当者は、見込生産やロット受注生産の場合、最も経済的な加工方法を立案する部門である生産技術部門が作成する。個別受注生産の場合、検討時間が少ないので、現場経験の長い熟練した監督者が担当する。②関係部門の協力が大切で、特定部門や熟練者だけで独自に作ってしまうよりも、調整を図りながら作成する方がよい。③基礎資料の整備、特に受注生産の企業の場合は納期の制約があるので迅速に作成する必要がある。そのため整備すべき基礎資料をあげると、過去の工程表や手順表、標準時間、基準日程、材料原単位、見積原価資料などが必要である。手順計画の維持管理として、設計変更、設備の改造または更新、治具工具および作業方法の改善等手順計画の内容に変更を生じた場合に工程表や手順表の更新維持を確実に行なう。

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岡山県産業振興財団